Élhajlítás testközelből 2. rész

Helyszíni beszámoló a TRUMPF ausztriai hajlítástechnológiai workshopjáról

2016. április 19., kedd, 06:00

Címkék: BendMaster élhajlítás ívhegesztés lemezmegmunkálás lézeres hegesztés Synchro TruBend 5000 TruBend 7000 Trumpf

A szerszámgépgyártók megítélésekor egy ideje kiemelt figyelmet fordítok arra, hogy milyen mértékben alkalmazzák a gyártásban a saját termékeiket – vagyis merik-e a gépalkatrészeket a saját gépeiken legyártani? Ebben a tekintetben már számos távol-keleti szerszámgépgyárban keletkezett bennem hiányérzet. A TechMonitor meghívást kapott a TRUMPF Linz mellett található paschingi élhajlítás-technológiai kompetencia-központjába, így az összehasonlítást itt is módomban állt megejteni.

Synchro gyártási rendszer a gyakorlatban

A 7000-es széria a részben automata BendMaster rendszerrel egy légtérben készül. A BendMaster rendszert az összeállítás után 12 órás folyamatos működési tesztnek vetik alá, heti átlagban pedig egy BendMaster rendszer készül el. A 7000-es sorozatú élhajlítók gyártása az autógyárak nagyszériás gyártási metódusát idézi: a gépváz állomásról állomásra gördül, és minden „megállóban” újabb egységek és alkatrészek kerülnek fel rá. Napi kettő darab 7000-es élhajlító készül el.

A 2014-ben készült legújabb gyártócsarnokban a TruBend 5000 és 7000 széria gépeit szerelik össze. A gépvázak 2 óra 15 percenként gurulnak a következő állomásra a padlóba beépített síneken. Az összesen 12 állomásból mindössze négy szolgál összeszerelésre, többségét a tesztek elvégzésére hozták létre. A gyártósoron váltak szemléletessé a korábbi és a jelenlegi 5000-es széria közti különbségek: a 10 éves élettartamot garantáló hidraulikaolaj-tartály mérete az új széria esetében 50%-kal csökkent, és ezzel párhuzamosan az energiaigénye is csaknem a felére esett (a nyomást akkumulátor tartja meg, a hidraulika csak a megmunkálás közben dolgozik). A gép csomagolását – tengerentúli megrendelés esetén konzerválását is – végző 12. állomásról naponta 5-6 új élhajlítót emelnek le.

TruBend 5320 ToolMaster szerszámcserélő rendszerrel

Külön helyiséget kapott az élhajlítók 80–100 mm vastag lemezalkatrészeit összehegesztő lézer-hibrid hegesztőegység, amelyben a lézersugár és az elektromos ív egyszerre hatnak a hegesztési zónában, kölcsönösen kihasználva a két kötéstechnológia előnyeit. Az alkatrészeket lézersugár melegíti fel 180 °C hőmérsékletre, majd a két egységet egy 8 kW-os lézerforrás 60 mikronos fókusszal saját anyagával összehegeszti. A lézer és fogyóelektródás technológia együttes alkalmazása számos előnyt kombinál. A lézerre kis foltátmérő, nagy beolvadási mélység, nagy energiasűrűség, kis hőhatásövezet és nagy hegesztési sebesség, finomszemcsés szövetszerkezetű varrat jellemző. A fogyóelektródás védőgázos ívhegesztés előnye a stabil ív, a jó résáthidaló képesség és a szélesebb varrat. E kettő együtteséből egy termelékeny, egyenletes kontúrokkal, keskeny hőhatásövezettel, kiváló minőségű, jó formatényezővel rendelkező hegesztett kötést nyerhetünk, ahol a lézer segítségével a megfelelő varratmélységet, míg a hagyományos technológiával a megfelelő varratkorona-szélességet kapjuk meg.

Az összehegesztett keretről 150 darab digitális fénykép készül, amiből 0,1 mm pontosságú 3D digitális adathalmaz jön létre. A megmunkálóközpont már ezen adatok alapján gyűjti össze a koordinátákat. A paschingi gyár egyik legnagyobb beruházásának számított a hegesztett gépvázak marását végző háromasztalos, öttengelyes ELHA megmunkálóközpont beszerzése.

Folytatjuk

Molnár László

Kapcsolódó cikkek:

Élhajlítás testközelből 1. rész

Élhajlítás testközelből 3. rész

Keresés
Bejelentkezés / Regisztráció
Média Partnerek