Az additív gyártás forradalma

Új gyártási eljárások az iparban

2021. november 11., csütörtök, 06:00

Címkék: 3d fémnyomtatás 3D nyomtatás additív gyártás GesKor Kft. hegesztéstechnika szelektív lézer szinterezés

Az additív gyártás az egyik legfontosabb új technológiának és az egyik olyan területnek számít, ami az előrejelzések szerint a legnagyobb növekedésre és fejlődésre számíthat a közeljövőben. A modern gyártástechnológia kulcsfontosságú eleme lett az ipar és a kutatóközpontok számára. Az előnyei vitathatatlanok: rendkívül összetett alkatrészek állíthatók elő rövid idő alatt, nagyon versenyképes áron. Az olyan stratégiai ágazatok, mint az orvostudomány, a repülő-, az autó- és a divatipar, már egyenesen a gyártási folyamatok forradalmáról beszélnek. Kevesebb nyersanyag-felhasználás, kevesebb megmunkálási idő és szerszámköltség! Az alábbiakban két különböző technológia kerül bemutatásra.

Az additív gyártástechnológia jövőbeli referenciacége

Az együtt több mint 110 éves iparági tapasztalattal rendelkező Maherholding Group és az ONA Electroerosion az Addit3D szakkiállításon mutatták be üzleti együttműködésük eredményét. Az additív gyártóberendezések tervezésével, gyártásával és forgalmazásával foglalkozó Addilan a szerszámgépipar eme két, az innováció, a diverzifikáció és az Ipar 4.0 mellett elkötelezett nagyjátékosának célterméke. A két szerszámgépgyártó cég piaci súlya és know-how-ja alkotja azt az alapot, amin felépül az additív gyártás jövőjét meghatározható Addilan.

Az additív gyártás (AM) egy Ipar 4.0 kompatibilis technológia, amely lehetővé teszi az alkatrészek rétegenkénti gyártását egy 3D modell adatai alapján. Az eljárással magas hozzáadott értékű, 100%-ban funkcionális alkatrészek gyárthatók. Nagy előnye a lecsökkent nyersanyagfogyasztás, az energiatakarékosság, valamint a tervezés és a végtermék közötti idő lerövidülése.

Az Addilan fő célpiaca az igényes ipari ágazatokban – például a repülőgépiparban, az energetikában vagy a haditengerészetben – használt nagy értékű és közepes méretű alkatrészek gyártása. A huzalelektródás ívhegesztéssel végzett additív gyártás (WAAM) megfelelő hozamot tesz lehetővé nagyobb méretű alkatrészek és munkák kivitelezése során.

Az Addilan a WAAM additív eljárással modernizálja a kohászat világát

Az additív gyártás területére specializálódott Addilan olyan fémek esetében is bizonyította a WAAM előnyeit, mint a titán, az acélötvözetek, a nikkel-szuperötvözetek, az Invar és az alumínium.

A Tecnalia laboratórium által is megerősített eredmények azt mutatják, hogy a WAAM technológia garantálja mindazon mechanikai tulajdonságokat, amelyek kulcsfontosságúak az olyan igényes ágazatokban, mint a repülőgépipar, az olaj- és gázipar, a hajógyártás vagy éppen a vasúti ipar.

„Az olyan vállalatok számára, amelyek érdeklődnek az átfogó digitális gyártás, a gyártási folyamatok rugalmassága, a gyártás automatizálása és az Ipar 4.0 iránt, a WAAM technológia az egyik legjobb megoldás az alkatrészgyártáshoz – jelentette ki Amagoia Paskual, ​​az Addilan vezérigazgatója. – Mi több, már testre is szabhatjuk az additív gyártási eljárásainkat. Ugyanazt a gépet használva különböző anyagokból állítunk elő alkatrészeket, és garantáljuk az egyes alkatrészek stabilitását és integritását.”

Egy WAAM géppel a hegesztéshez használt összes anyaggal lehet dolgozni. A gép képes nagy és közepes méretű, összetett geometriájú alkatrészek nyomtatására, csökkentve az alapanyag-felhasználást és minden alkalommal magas minőséget biztosítva. A nyomonkövethetőség révén a szállítási idő is lerövidül.

Az Addilan és a Tecnalia közös kutatása elsősorban az ívhegesztéshez és a huzalelőtoláshoz használt anyag egyedi jellemzőinek elemzésére összpontosít, hogy jobban megértse, miként biztosítható a folyamat sikere. „Így garantálhatjuk a folyamat legfontosabb paramétereinek minőségét és nyomonkövethetőségét” – mondta Alfredo Suárez, a Tecnalia Research and Innovation WAAM igazgatója. – A kutatás azon tanulmánysorozat része, amelyet az Addilan aktívan folytatott ügyfeleivel együttműködve, hogy kijelölje a legversenyképesebb additív gyártási alternatívákat egyéb kulcsfontosságú iparágak számára.”

Az additív technológia stratégiai felhasználási területei:

  • Repülőgépipar: magas hőmérsékletnek ellenálló hajtómű- és turbinaalkatrészek;
  • Általános ipar: olcsó prototípusok és egyedi alkatrészek;
  • Orvostechnológia: protézis végtagok, ortopédiai implantátumok és exoszkeletonok;
  • Fogászat: kobalt-króm koronák és hidak;
  • Divatipar: optimalizált formák műanyag alkatrészek gyártásához.

A SamyLabs piacra dobta az SLM 3D fémnyomtatót

Az ONA Electroerosiónnal együttműködésben kifejlesztett SLM 3D fémnyomtatót házon belül kifejlesztett technológia és versenyképes ár jellemzi. „A gép alacsony ára lehetővé teszi, hogy a 3D fémnyomtatás olyan szervezetekhez is eljusson, amelyek korábban nem engedhették meg maguknak – mondta Jon Martinez, a SamyLabs társalapítója. – Ilyen szervezetek például a kisvállalkozások és az oktatási létesítmények.”

Az első három gépet ennek megfelelően oktatási intézmények és magáncégek vásárolták meg, és az első vásárlók tapasztalatait ki is elemezték a 2020-as piaci bevezetés előtt. A jó eredmények tükrében a gépeket már teljeskörűen, maximális garanciával forgalmazzák.

SamyLabs Alba 300 SLM 3D fémnyomtató

A SamyLabs Alba 300 SLM 3D fémnyomtatóját karcsú kialakítással és háztartási tápegységgel tervezték meg, hogy ne csak ipari, hanem irodai környezetben is működjön. Saját lamináló szoftvere lehetővé teszi a nyomtatási folyamat különböző paramétereinek módosítását. A teljes technológiát, a lézerrendszer vezérlésének szoftverétől egészen a mechanikai és elektromos egységekig, házon belül fejlesztette ki a SamyLabs és az ONA csapata.

A szelektív lézeres olvasztás (SLM) technológiával apró, összetett geometriájú alkatrészek építhetők fel fémporból. A rendszer legfőbb előnye, hogy kiváló mechanikai tulajdonságokkal bíró késztermékek előállítását teszi lehetővé, ami más eljárásokkal sok esetben lehetetlen lenne. Az alkatrészek ezenkívül sokféle anyagváltozatból – köztük acélötvözetekből, Inconelből (nikkel-króm), kobaltból és rozsdamentes acélból – gyárthatók le.

 

A szikraforgácsolás terén úttörő ONA Electroerosion világszerte 60 országban több mint 15 000 géppel van jelen. A hosszú távú partnerségekben gondolkozó cég a világ bármely pontján támogatja ügyfeleit az egyes berendezések beszerzésének és telepítésének teljes folyamatában. A 70 nagy méretű gépkonfiguráció mellett ügyfélspecifikus megoldásokat is tervez és gyárt, amelynek keretén belül automatizálási megoldásokat is készít, illetve kulcsrakész megoldásokat nyújt. Az ONA gépek a legújabb Ipar 4.0 fejlesztéseket tartalmazzák.

Az Alkalmazási Osztály felelős az ügyfeleknél felmerülő kérdések és problémák megoldásáért, ehhez pedig folyamatosan kapcsolatban vannak mind az ügyfél, mind a piac igényeivel. Az osztályhoz hét technikus tartozik, akik együttesen több mint 100 éves szikraforgácsolási tapasztalattal rendelkeznek. A K+F+I Osztály a technológiák fejlesztésére összpontosít, azzal a céllal, hogy növelje a gépek kapacitását és javítsa azok funkcionalitását. A 25 főből álló csapat együttműködik a világ különböző technológiai kutatóközpontjaival és egyetemeivel, és részt vesz az európai kutatási és fejlesztési projektekben.

www.samylabs.com

www.onaedm.com

www.geskor.com

Keresés
Bejelentkezés / Regisztráció
TERMÉK + MEGOLDÁS

Magával ragadó film-, hangzás- és játékélmény? Hódít a Panasonic OLED-je

Média Partnerek